Le nouveau revêtement FRP Ferrari Land répond aux spécifications Euroclass relatives aux matériaux de construction en matière de résistance au feu grâce à Crestapol® 1212

Le parc à thème possède deux points de repère clés, à savoir le spectaculaire bâtiment "Ferrari Experience" avec son extérieur rouge Ferrari classique immédiatement reconnaissable et son entrée en forme de capot de voiture, et "Red Force" qui est maintenant la montagne russe la plus haute et la plus rapide d'Europe avec plus de 112 mètres de haut, accélérant à 112 miles par heure en cinq secondes à couper le souffle ; les passagers ressentent jusqu'à 1,35 G-force et pratiquement les mêmes conditions que celles ressenties par un pilote de Formule 1. Les deux constructions ont été réalisées à l'aide d'une combinaison de panneaux plats en aluminium peints et de sections de bardage et de toiture en composite FRP plus complexes et incurvées. Au total, les éléments composites FRP fournis couvraient environ 1 500 m², installés sur l'extérieur du bâtiment Ferrari Experience et sur diverses sections des montagnes russes Red Force.

Panneaux FRP complexes et incurvés

Un total de 800 pièces individuelles en PRF, de 0,5 à 5,0 m2, ont été moulées à la main par Look Composites®, spécialiste des façades architecturales et de la fabrication de pièces, dans son usine spécialisée de 44 000 m2 à Alicante, dans le sud-est de l'Espagne. Toutes les pièces moulées en PRF ont été fournies à l'entrepreneur, prêtes à être apprêtées et peintes ; comme les bâtiments utilisaient à la fois des panneaux de revêtement en aluminium et en PRF, toutes les sections ont été peintes au pistolet dans un deuxième temps par une entreprise locale spécialisée, afin d'assurer une correspondance de couleur identique entre des matériaux différents. Les panneaux composites FRP fournis devaient répondre à la spécification d'incendie Euroclass B,s2,d0 stipulée pour ce projet de construction.

Look Composites fait partie du groupe Miraplas, qui compte plus de 40 ans d'expérience dans la fabrication d'une large gamme de pièces en fibre de verre conçues sur mesure et de solutions composites pour les applications du bâtiment et de la construction. En particulier, Look Composites possède une expertise dans la fabrication rentable de bardages et de toitures courbes et de formes complexes, plébiscités ces dernières années par un nombre croissant d'architectes contemporains. Outre ses capacités de moulage ouvert et fermé, Look Composites dispose d'une équipe de conception interne, ainsi que de compétences et de techniques de fabrication de moules en PRFV qui lui permettent d'adapter les conceptions des clients afin d'assurer la productivité et l'optimisation des coûts du projet nécessaires pour être compétitif en termes de prix. Look Composites a remporté ce contrat grâce à ses succès passés dans le cadre d'un certain nombre de projets prestigieux de construction et de rénovation de bardages extérieurs en Espagne, pour lesquels des panneaux composites courbes classés FR ont été spécifiés. Look Composites a proposé une solution FR éprouvée en utilisant un système de stratifié chargé en ATH avec la résine haute performance Crestapol® 1212 de Scott Bader, à base de méthacrylate.

Norme incendie Euroclass

Afin de répondre aux exigences strictes de la norme EN 13501-1 "Euroclasse" B,s2,d0 en matière de performance au feu, toutes les pièces composites FRP nécessaires ont été moulées sur mesure par Look Composites à l'aide de la résine Crestapol 1212 et d'une charge ignifuge à base de trihydrate d'alumine (ATH). Selon la spécification de performance au feu Euroclass EN 13501-1, un matériau classé "B, s2" est classé comme apportant une "contribution très limitée au feu" avec un faible indice de croissance de la fumée (SMOGRA) de ≤ 180m2.s-2, le matériau atteignant "d0" indiquant l'absence de gouttelettes ou de particules enflammées dans les 600 secondes suivant la combustion. De nombreux pays membres de l'Union européenne (UE) ont désormais adopté le système harmonisé Euroclass pour classer et comparer la réaction au feu des produits de construction.

Les défis du moulage FRP

La phase de moulage du projet a pris huit mois à Look Composites, les pièces moulées en PRV étant livrées par étapes planifiées sur le site de construction. Les 800 pièces composites de forme complexe nécessaires ont été très difficiles à mouler dans les dimensions, la conception et la précision dimensionnelle requises ; chaque pièce en PRFV avait une double courbure ou était non linéaire avec des courbes et des angles serrés, toutes avec des brides de point de fixation moulées.

Le premier défi pour l'équipe de Look Composites a été de concevoir et de fabriquer tout l'outillage composite pour la très grande variété de pièces incurvées de tailles et de formes différentes. Le positionnement précis des brides moulées en PRFV sur chaque pièce était d'une importance vitale pour s'assurer que lorsque chaque bardage et chaque section de toiture étaient fixés mécaniquement sur l'ossature du bâtiment, ils s'alignaient et se mettaient en place avec précision.

Le deuxième défi consistait à sélectionner une résine de stratification FRP appropriée, capable de répondre aux spécifications d'incendie de l'Euroclasse B, s2, d0, tout en étant moulée à la main de manière rentable et avec un bon niveau de productivité en atelier, nécessaire pour un si grand nombre de pièces.

Propriétés polyvalentes

Développée pour répondre aux exigences de mise en œuvre, la résine Crestapol 1212 permet de produire rapidement des pièces FRP moulées à la main ou infusées, ou des profilés pultrudés, grâce à la combinaison d'une résine à très faible viscosité et d'une vitesse de polymérisation rapide à température ambiante ; selon la complexité de la pièce, le démoulage peut avoir lieu dès que l'exothermie maximale est atteinte.

La résine Crestapol 1212 offre également aux mouleurs la possibilité d'ajuster les niveaux d'ATH et d'accélérateur en fonction de l'application et des temps de travail requis. Selon Scott Bader, la ténacité inhérente aux matrices de résine Crestapol 1212 durcie permet d'obtenir des stratifiés présentant d'excellentes performances mécaniques malgré la présence de niveaux élevés de charge d'hydrate d'alumine. Les données publiées sur les propriétés mécaniques d'une résine Crestapol 1212 non renforcée et entièrement polymérisée (conformément à la norme BS2782) sont les suivantes : température de flexion sous charge (1,80 MPa) de 87 oC ; module de traction de 2,7 GPa ; résistance à la traction de 65 MPa ; allongement à la rupture de 5,1 %.

Entrepreneur spécialisé

La conception et le cahier des charges de ce parc à thème ont été élaborés par Permasteelisa España S.A.U., basée à Madrid, qui a également géré le projet de construction du bâtiment. Il s'agissait notamment de gérer la production des panneaux de revêtement en aluminium, la peinture des pièces en aluminium et en PRFV et l'installation sur site, en étroite collaboration avec Look Composites et d'autres entreprises de sous-traitance spécialisées engagées dans le projet.

Le groupe Permasteelisa, qui dispose d'un réseau d'une cinquantaine d'entreprises dans 30 pays, est l'un des principaux entrepreneurs mondiaux spécialisés dans la conception, l'ingénierie, la gestion de projet, la fabrication et l'installation d'enveloppes architecturales et de systèmes intérieurs sur mesure, avec une expertise particulière dans les bâtiments aux formes complexes et aux caractéristiques spéciales. Le groupe, qui réalise un chiffre d'affaires annuel total d'environ 1,5 milliard d'euros, met l'accent sur la durabilité environnementale des projets architecturaux, avec des caractéristiques intégrées d'économie d'énergie, en utilisant une gamme de matériaux de construction approuvés, y compris les composites FRP.

Growing Demand

Composite materials for cladding buildings are now established as cost effective, lightweight alternatives to steel, aluminium, fibre cement, terracotta and ceramic based products, which in some applications are supplied as finished parts with a coloured, FR rated, UV resistant gelcoat, so eliminating the need for a secondary painting process.

The growth in demand for using different building materials and exterior cladding technologies, according to independent research, is driven by new buildings needing to provide environmental benefits, such as better moisture management and energy savings to meet ‘green’ building regulations. Alongside this greener construction market trend shift, more architects are embracing the design freedom offered by composites to include complex, curved shapes. The combination of these two key factors will almost cees matériaux composites continueront certainement à être de plus en plus utilisés dans les applications de bardage et de toiture des bâtiments dans les années à venir.